Dobrodošli u Tecor newsletter – pisaćemo dva puta mesečno za sve koji žele da rade pametnije, brže i efikasnije. Svaki put biramo jednu ključnu temu i posmatramo je iz tri ugla: primer iz prakse, konkretan savet i alat koji odmah možete da primenite. Teme obrađujemo na osnovu našeg bogatog iskustva iz dosadašnjeg rada, kako bismo vam pružili proveren pristup i primenjiva rešenja.
U ovom broju otkrivamo kako je standardizacija rada na proizvodnoj liniji udvostručila produktivnost i olakšala posao radniku.
Identifikacija problema
Kako svaki naš projekat obično započinjemo snimkom stanja, tako je bilo i ovog puta. Prvi korak bio je detaljna analiza trenutnog stanja proizvodnje klijenta kako bismo identifikovali ključne izazove i potencijal za unapređenje.
Nakon trodnevnog snimka stanja, rezultati su pokazali da je usko grlo u proizvodnji deo procesa vezan za pakovanje i paletizaciju. OEE analiza na bazi uzorka pokazala je da klijent koristio svega 40–45% svojih kapaciteta u ovom segmentu, a da je pritom radio u 3 smene, što je jasno ukazivalo na potrebu za hitnom optimizacijom procesa. Da bismo preciznije odredili uzroke koji dovode do gore pomenutih gubitaka, dalje smo sproveli analizu zastoja i mikro zastoja i zaključili da značajan procenat gubitaka nastaje usled njih, a zatim i VA/NVA analizu da bismo ustanovili šta zaposleni zaista rade, šta od toga donosi vrednost a šta su rasipanja u njihovom radu.
Uzroci zastoja ležali su u neadekvatnom održavanju opreme koje se svodilo na “gašenje požara”, odnosno isključivo korektivno održavanje. Uzroci mikro zastoja ležali su u načinu na koji operateri sprovode svoje aktivnosti, zapravo zaposleni (njih trojica), na pakovanju i paletiziranju nisu imali jasno definisane Standardne Operativne Procedure (SOP). Iako vredni, radnici su radili po osećaju, prelazili stotine metara tokom smene i obavljali mnoge aktivnosti koje su bile nepotrebne.
Primera radi, iako šaržer od mašine može da primi 300 jedinica ambalaže, što je dovoljno za oko 1h rada, operateri su u isti ubacivali 30-50 komada. Ovakav način rada smanjivao je produktivnost jer je mašina svako malo ostajala bez ambalaže i zastajala na par minuta dok operater ne dođe i doda još neku količinu. Samo ovaj detalj dovodi, kako do smanjenog iskorišćenja mašine tako i do povećanog umora zaposlenih.
Rešenje: Lean alati u optimizaciji procesa
Pored toga, primenili smo i Lean alate poput Špageti mape da bismo ustanovili kuda i kako se kreće operater (da bismo u narednoj fazi mogli da radno mesto uredimo na način da bude produktivno i sve na dohvat ruke) kao i Tt/Ct analizu kako bismo precizno kvantifikovali sve aktivnosti u ovom delu procesa koje operater treba da uradi, a da mašina ima minimalno praznog hoda. Cilj je bio eliminisati suvišne operacije i optimizovati neophodne.
Ključne promene koje smo sproveli:
- Izmenjen layout za ambalažu kako bi radnici imali sve što im je potrebno u blizini radnog mesta i na dohvat ruke, na mestu na kome se koristi.
- Interna logistika je preuzela zadatak da obezbedi samo neophodnu ambalažu u pravom trenutku i u pravoj količini i time su izbegli ponovno zatrpavanje nepotrebnim stvarima.
- Jasno definisane procedure rada operatera za svaki korak procesa. Tačno kada i koliko treba ambalaže da uloži u mašinu, tačno kada i šta treba da očisti, kako tačno pokreće mašinu i kada je zaustavlja, kako predaje smenu i slično su neke od aktivnosti koje smo strandardizovali.
Broj radnika na ovom delu proizvodnje smanjen je sa tri na dva, uz jasno dodeljene odgovornosti, a da pritom opretećenje nijednog radnika ne prelazi 60%.
Rezultati: Veća produktivnost i zadovoljni zaposleni
Nakon sprovedenih akcija i definisanih SOP-a, ponovili smo snimanje stanja kako bismo analizirali postignute rezultate. Iako je broj radnika smanjen, produktivnost je porasla na 80–85%, što je dvostruko u odnosu na početno stanje. Ovim su se stekli uslovi za naredni korak koji želi da sprovede uprava kompanije, a što je ukidanje treće smene.
Osim povećane efikasnosti, zaposleni su bili zadovoljniji i manje umorni, a kroz razgovor sa njima došli smo do novih ideja za dalju optimizaciju procesa.
Zaključak
Ovaj slučaj iz naše prakse pokazuje koliko je standardizacija rada ključna za optimizaciju poslovnih procesa. Iako se često zanemaruje, ona donosi značajne benefite – od povećane produktivnosti do boljeg zadovoljstva zaposlenih. Pritom, standardizacija ne podrazumeva “20 listova” sitno pisanog teksta, već jedan papir koji kaže “na svakih 20 min uradi tačno ovo i za to ti je potrebno 3 minuta, a zatim uradi ovo pa ovo…”. Ako ovaj način rada poštujemo, neće biti mikro zastoja.
A kako je kod vas? Da li već primenjujete Standardne Operativne Procedure? Koje su to aktivnosti u vašim procesima koje stvaraju nepotrebne gubitke i zastoje? Rado ćemo čuti vaše iskustvo!
Ako želite da zajedno otkrijemo gde su skriveni gubici u vašoj proizvodnji i kako da ih eliminišete, pišite nam na: [email protected]