LEAN & KAIZEN OBUKE
-ONLINE-
Povećanje efikasnosti procesa
- Posmatranje procesa na Lean način
- Struktura procesa i najveća rasipanja u njima
- Lean alati za eliminisanje gubitaka u transportu, čekanju i zalihama
- Lean alati za eliminisanje gubitaka u pokretima, prekomernoj proizvodnji i obradi
- Lean alati za eliminisanje gubitaka u defektima i veštinama ljudi
- Primena Lean alata za povećanje efikasnosti mašina
- Uticaj održavanja opreme na njenu efikasnost – TPM
- Uticaj brzine zamene alata na sveukupnu efikasnost opreme – SMED
- Uloga i značaj standardnog rada
Toyota KATA
- Uloge menadžmenta i zaposlenih u sprovođenju Toyota KATA metodologije
- Improvement KATA – proces unapređenja kroz 5 KATA pitanja
- Definisanje vizije procesa koja određuje željeni pravac kretanja unapređenja
- Identifikacija trenutnog stanja i određivanje željenog stanja procesa u odosu na ciljanu viziju
- Prevazilaženje prepreka na putu dostizanja željenog stanja procesa upotrebom PDCA ciklusa i problem solving tehnika
- Coaching KATA – osnažite zaposlene za izvođenje unapređenja
- Trening i vođenje svakog zaposlenog do oslobađanja punih potencijala i samo-stalnog izvođenja Improvement KATA -e
- Značaj feedback tehnika pri izvođenju Coaching KATA-e
- Praktični primeri i simulacije unapređenja korišćenjem Toyota KATA metodologije
Praktični Lean početak - 5S
- Uvod u 5S metodu
- 5S metoda kao temelj izgradnje Lean kompanije
- Ciljevi 5S metode
- Izvođenje koraka 5S metode kroz praktične primere
- Poteškoće sa kojima se možete susresti tokom izvođenja 5S metode
- Obezbeđivanje održivosti izvedenih promena kroz standarde i sistem audita
- Rezultati 5S metode
- Radionica – Izvođenje 5S metode u Gembi klijenta
Structure Problem Solving (8D / A3)
- Uvod u Lean i veza sa structured problem solving tehnikama
- Kada se i zašto koriste structured problem solving tehnike
- Korak 1: Razjasniti problem, metode za opis problema (5W2H, 5G…)
- Korak 2: Razbiti problem na sastavne delove
- Korak 3: Kako definisati cilj (SMART ciljevi)
- Korak 4: Identifikovanje mogućih uzročnika problema (Ishikawa dijagram, 5Why…)
- Korak 5: Definisanje korektivnih mera
- Korak 6: Provera efekata korektivnih mera
- Korak 7: Ocena procesa i ostvarenih rezultata
- Korak 8: Standardizacija dobrih rešenja
- Reports (8D, A3)
Održavanjem do 0 zastoja - TPM
- Značaj koncepta TPM (Total Productive Maintenance) na produktivnost i sta-bilnost procesa proizvodnje
- TPM u praksi i pravi put do njegove implementacije
- Uticaj održavanja na sveukupnu efikasnost opreme
- Praćenje OEE pokazatelja i uočavanje prostora za unapređenje
- Podela odgovornosti u procesu održavanja između operatera i službe održavanja
- Autonomno održavanje – prvi korak ka smanjenju zastoja
- Fokusirano unapređenje (Kobetsu) – eliminacija zastoja koji se ponavljaju
- Plansko oržavanje i njegov uticaj na stabilnost rada opreme i troškove ukupnog održavanja
- Prediktivno održavanje i edukacija zaposlenih
Upravljanje skladištima i optimizacija zaliha
- Organizacija skladišta kroz prizmu Lean koncepta
- Metoda mapiranja procesa i izolovanje aktivnosti koje ne dodaju vrednost
- Prostorni raspored i upotreba spaghetti dijagrama za sagledavanje kretanja u skladištu
- Sistem upravljanja skladištem, unutrašnje uređenje i oprema skladišta
- Tehnologije i načini komisioniranja robe u skladištu
- ABC/XYZ metode za kategorizaciju zaliha i saveti za postupanje sa svakom od kategorija
- Tehnologije i upravljanje skladištem – WMS (Warehouse Management System)
- 5S metoda za organizaciju radnog prostora
- PULL vs. PUSH sistem
- JIT (Just in Time) sistem snabdevanja
- Kanban sistem za optimizaciju zaliha i pravovremeno snabdevanje
- Mizusumashi – “vodeni pauk” za optimizovano kretanje materijala u kompaniji
Analiza zaliha ABC / XYZ metodom
- Zalihe kao jedna od sedam osnovnih vrsta rasipanja
- Specifičnosti pull sistema u odnosu na tradicionalni push sistem
- Glavne karakteristike JIT (Just in Time) sistema proizvodnje
- Kanban kao jedan od stubova JIT proizvodnje
- Kako implementirati kanban i koji se uticaj na zalihe postiže
- Kako smanjiti zalihe boljom nivelacijom proizvodnje — Heijunka koncept
- Izvođenje ABC/XYZ analize i podela zaliha na grupe
- Pravila postupanja sa određenim grupama zaliha i saveti za njihovu optimizaciju
SMED - Zamena alata ispod 10 minuta
- Uloga i benefiti primene SMED (Single digit Minut Exchange of Die)
- Struktura vremena zamene alata i potencijali za unapređenje procesa
- Uticaj vremena zamene alata na sveukupnu efikasnost opreme i veličinu proizvodnih serija
- SMED – ključni faktor za uvođenje JIT sistema i jednokomadnog toka
- 8 koraka implementacije SMED metode
- TAGUCHI metod za unapređenje brze zamene alata
- Praktični primeri i smernice za skraćenje vremena zamene alata
Pogledajte celokupnu ponudu OVDE.