lean alati KANBAN

Taiichi Ohno je bio glavna pokretačka snaga razvoja i implementacije mnogih alata i uspostavljanja TPS-a (Toyota Production System). Ideja o kanbanu alatu je nastala iz posmatranja američkih supermarketa tokom poseta japanskih privrednika SAD-u. Za razliku od Japana u kojem se prodaja odvijala mahom dostavom proizvoda na kućnu adresu, američke supermarkete je odlikovao brz promet roba i stalna dostupnost proizvoda koje korisnik sam bira.

Prvi supermarket u Japanu je otvoren 1950. godine i ovo je navelo Taičija na razmišljanje kako da isti princip primeni u Tojoti. Korisnici zahtevaju uzvodno (upstream) ono što im je potrebno, uzimaju proizvod, a nakon toga se odmah vrši dopuna količine proizvoda na rafovima.

Jedna od najbitnij stvari koja odlikuje JIT (Just in Time) je posmatranje narednog procesa kao korisnika. Tek kada se uspostavi ovakav način razmišljanja moguće je uspostaviti pull flow, a kanban je jedan od alata koji pruža podršku.
Više o mapiranju procesa možete da pročitate OVDE.

Lean Kanban je japanska reč koja se prevodi kao signal. Kanban može biti kartica, vizuelni displej, kutija, prezna paleta, tj. bilo šta što daje signal da se počne sa proizvodnjom ili transportom određenog dela. Kako bi se uspostavio pull sistem neophodno je da procesi koji se nalaze nizvodno (downstream) signaliziraju procesima uzvodno (upstream) da određeni materijal/proizvod treba da se proizvede/transportuje. Za razliku od tradicionalnog push sistema, pull sistem doprinosi povećanju fleksibilnosti i smanjenju lead time-a.

Kanban sistem predstavlja način da svi proizvodni procesi rade kontinuirano, i da ne ostanu bez predmeta rada (ili ne proizvedu previše), putem vizuelne signalizacije u fabrici.



Pravila Lean kanbana:

  1. Downstream proces zahteva od upstream procesa šta mu je potrebno;
  2. Upstream proces proizvodi jedino ono šte je potrebno downstream procesu;
  3. Zabranjeno je pomeranje i proizvodnja bez kanbana;
  4. Svaki proizvod mora biti odgovarajuće obeležen kanbanom;
  5. Zabranjeno je slati defektne proizvode downstream – 100% bez defekata;
  6. Pažljivo smanjivati broj kanbana kako bi se smanjile zalihe i otkrili postojeći problemi.

 

Pravilnom implementacijom kanban alata postižu se mnogobrojni benefiti:

  • smanjuje se količina poluproizvoda,
  • unapređuje tok materijala,
  • sprečava prekomerna produkcija,
  • olakšava vođenje proizvodnje putem vizuelnih signala,
  • povećava fleksibilnost proizvodnje,
  • smanjuju se troškovi zvog smanjenja rasipanja…

0