{"id":6202,"date":"2025-05-15T10:30:26","date_gmt":"2025-05-15T10:30:26","guid":{"rendered":"http:\/\/tecor.online\/?p=6202"},"modified":"2026-06-12T11:40:14","modified_gmt":"2026-06-12T11:40:14","slug":"duplirali-smo-produktivnost-nasem-klijentu-uz-pomoc-standardizacije-rada-operatera-na-masini","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/tecor.rs\/en\/duplirali-smo-produktivnost-nasem-klijentu-uz-pomoc-standardizacije-rada-operatera-na-masini\/","title":{"rendered":"Duplirali smo produktivnost na\u0161em klijentu uz pomo\u0107 standardizacije rada operatera na ma\u0161ini"},"content":{"rendered":"
\n\t\t\t\t
\n\t\t\t\t\t
\n\t\t\t\t
\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t

<\/h4>\n

Dobrodo\u0161li u\u00a0Tecor newsletter<\/strong>\u00a0\u2013 pisa\u0107emo dva puta mese\u010dno za sve koji \u017eele da rade\u00a0pametnije, br\u017ee i efikasnije<\/strong>. Svaki put biramo\u00a0jednu klju\u010dnu temu<\/strong>\u00a0i posmatramo je iz\u00a0tri ugla<\/strong>: primer iz prakse, konkretan savet i alat koji odmah mo\u017eete da primenite. Teme obra\u0111ujemo na osnovu na\u0161eg bogatog iskustva iz dosada\u0161njeg rada, kako bismo vam pru\u017eili proveren pristup i primenjiva re\u0161enja.<\/p>\n

<\/h4>\n

U ovom broju otkrivamo kako je standardizacija rada na proizvodnoj liniji\u00a0udvostru\u010dila produktivnost i olak\u0161ala posao radniku<\/strong>.<\/p>\n

<\/h4>\n
\"\"<\/figure>\n

<\/div><\/h4>\n

<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t

\n\t\t\t\t\t
\n\t\t\t\t
\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t

<\/p>\n

Identifikacija problema<\/strong><\/p>\n

<\/p>\n

Kako svaki na\u0161 projekat obi\u010dno zapo\u010dinjemo snimkom stanja, tako je bilo i ovog puta. Prvi korak bio je detaljna analiza trenutnog stanja proizvodnje klijenta kako bismo identifikovali klju\u010dne izazove i potencijal za unapre\u0111enje.<\/p>\n

<\/p>\n

Nakon trodnevnog snimka stanja, rezultati su pokazali da je usko grlo u proizvodnji deo procesa vezan za pakovanje i paletizaciju.\u00a0OEE analiza\u00a0<\/strong>na bazi uzorka pokazala je da klijent koristio svega 40\u201345% svojih kapaciteta u ovom segmentu, a da je pritom radio u 3 smene, \u0161to je jasno ukazivalo na potrebu za hitnom\u00a0optimizacijom procesa<\/strong>. Da bismo preciznije odredili uzroke koji dovode do gore pomenutih gubitaka, dalje smo sproveli\u00a0analizu zastoja i mikro zastoja\u00a0<\/strong>i zaklju\u010dili da zna\u010dajan procenat gubitaka nastaje usled njih, a zatim i\u00a0VA\/NVA analizu<\/strong>\u00a0da bismo ustanovili \u0161ta zaposleni zaista rade, \u0161ta od toga donosi vrednost a \u0161ta su rasipanja u njihovom radu.<\/p>\n

<\/p>\n

Uzroci zastoja le\u017eali su u neadekvatnom odr\u017eavanju opreme koje se svodilo na “ga\u0161enje po\u017eara”, odnosno isklju\u010divo korektivno odr\u017eavanje. Uzroci mikro zastoja le\u017eali su u na\u010dinu na koji operateri sprovode svoje aktivnosti, zapravo zaposleni (njih trojica), na pakovanju i paletiziranju nisu imali jasno definisane\u00a0Standardne Operativne Procedure (SOP)<\/strong>. Iako vredni, radnici su radili po ose\u0107aju, prelazili stotine metara tokom smene i obavljali mnoge aktivnosti koje su bile nepotrebne.<\/p>\n

<\/p>\n

Primera radi, iako \u0161ar\u017eer od ma\u0161ine mo\u017ee da primi 300 jedinica ambala\u017ee, \u0161to je dovoljno za oko 1h rada, operateri su u isti ubacivali 30-50 komada. Ovakav na\u010din rada smanjivao je produktivnost jer je ma\u0161ina svako malo ostajala bez ambala\u017ee i zastajala na par minuta dok operater ne do\u0111e i doda jo\u0161 neku koli\u010dinu. Samo ovaj detalj dovodi, kako do smanjenog iskori\u0161\u0107enja ma\u0161ine tako i do pove\u0107anog umora zaposlenih.<\/p>\n

<\/p>\n

Re\u0161enje: Lean alati u optimizaciji procesa<\/strong><\/p>\n

<\/p>\n

Pored toga, primenili smo i Lean alate poput\u00a0\u0160pageti mape\u00a0<\/strong>da bismo ustanovili kuda i kako se kre\u0107e operater (da bismo u narednoj fazi mogli da radno mesto uredimo na na\u010din da bude produktivno i sve na dohvat ruke) kao i\u00a0Tt\/Ct analizu<\/strong>\u00a0kako bismo precizno kvantifikovali sve aktivnosti u ovom delu procesa koje operater treba da uradi, a da ma\u0161ina ima minimalno praznog hoda. Cilj je bio eliminisati suvi\u0161ne operacije i optimizovati neophodne.<\/p>\n

<\/p>\n

Klju\u010dne promene koje smo sproveli:<\/p>\n

<\/p>\n

    \n
  • Izmenjen\u00a0layout\u00a0<\/em>za ambala\u017eu kako bi radnici imali sve \u0161to im je potrebno u blizini radnog mesta i na dohvat ruke, na mestu na kome se koristi.<\/li>\n \n
  • Interna logistika je preuzela zadatak da obezbedi samo neophodnu ambala\u017eu u pravom trenutku i u pravoj koli\u010dini i time su izbegli ponovno zatrpavanje nepotrebnim stvarima.<\/li>\n \n
  • Jasno definisane procedure rada operatera za svaki korak procesa. Ta\u010dno kada i koliko treba ambala\u017ee da ulo\u017ei u ma\u0161inu, ta\u010dno kada i \u0161ta treba da o\u010disti, kako ta\u010dno pokre\u0107e ma\u0161inu i kada je zaustavlja, kako predaje smenu i sli\u010dno su neke od aktivnosti koje smo strandardizovali.<\/li>\n<\/ul>\n

    <\/p>\n

    <\/p>\n

    Broj radnika na ovom delu proizvodnje smanjen je sa tri na dva, uz jasno dodeljene odgovornosti, a da pritom oprete\u0107enje nijednog radnika ne prelazi 60%.<\/p>\n

    <\/p>\n

    \"\"<\/figure>\n

    <\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t

    \n\t\t\t\t\t
    \n\t\t\t\t
    \n\t\t\t\t\t\t\t\t\t

    Rezultati: Ve\u0107a produktivnost i zadovoljni zaposleni<\/strong><\/p>\n

    <\/p>\n

    Nakon sprovedenih akcija i definisanih SOP-a, ponovili smo snimanje stanja kako bismo analizirali postignute rezultate. Iako je broj radnika smanjen,\u00a0produktivnost je porasla na 80\u201385%<\/strong>, \u0161to je dvostruko u odnosu na po\u010detno stanje. Ovim su se stekli uslovi za naredni korak koji \u017eeli da sprovede uprava kompanije, a \u0161to je ukidanje tre\u0107e smene.<\/p>\n

    <\/p>\n

    Osim pove\u0107ane efikasnosti, zaposleni su bili zadovoljniji i manje umorni, a kroz razgovor sa njima do\u0161li smo do novih ideja za dalju optimizaciju procesa.<\/p>\n

    <\/p>\n

    Zaklju\u010dak<\/strong><\/p>\n

    <\/p>\n

    Ovaj slu\u010daj iz na\u0161e prakse pokazuje koliko je standardizacija rada klju\u010dna za optimizaciju poslovnih procesa. Iako se \u010desto zanemaruje, ona donosi zna\u010dajne benefite \u2013 od pove\u0107ane produktivnosti do boljeg zadovoljstva zaposlenih. Pritom, standardizacija ne podrazumeva \u201c20 listova\u201d sitno pisanog teksta, ve\u0107 jedan papir koji ka\u017ee \u201cna svakih 20 min uradi ta\u010dno ovo i za to ti je potrebno 3 minuta, a zatim uradi ovo pa ovo\u2026\u201d. Ako ovaj na\u010din rada po\u0161tujemo, ne\u0107e biti mikro zastoja.<\/p>\n

    <\/p>\n

    A kako je kod vas? Da li ve\u0107 primenjujete Standardne Operativne Procedure? Koje su to aktivnosti u va\u0161im procesima koje stvaraju nepotrebne gubitke i zastoje? Rado \u0107emo \u010duti va\u0161e iskustvo!<\/strong><\/p>\n

    <\/p>\n

    Ako \u017eelite da zajedno otkrijemo gde su skriveni gubici u va\u0161oj proizvodnji i kako da ih elimini\u0161ete, pi\u0161ite nam na: office@tecor.rs<\/p>\n

    <\/p>\n

    <\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

    Dobrodo\u0161li u\u00a0Tecor newsletter\u00a0\u2013 pisa\u0107emo dva puta mese\u010dno za sve koji \u017eele da rade\u00a0pametnije, br\u017ee i efikasnije. Svaki put biramo\u00a0jednu klju\u010dnu temu\u00a0i posmatramo je iz\u00a0tri ugla: primer iz prakse, konkretan savet i alat koji odmah mo\u017eete da primenite. Teme obra\u0111ujemo na osnovu na\u0161eg bogatog iskustva iz dosada\u0161njeg rada, kako bismo vam pru\u017eili proveren pristup i primenjiva…<\/p>","protected":false},"author":1,"featured_media":6219,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"footnotes":""},"categories":[32],"tags":[46,45,137,138],"class_list":["post-6202","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-mi-u-medijima","tag-kaizen","tag-lean","tag-newsletter-arhiva","tag-standardizacija-rada"],"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/tecor.rs\/en\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/6202","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/tecor.rs\/en\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/tecor.rs\/en\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/tecor.rs\/en\/wp-json\/wp\/v2\/users\/1"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/tecor.rs\/en\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=6202"}],"version-history":[{"count":9,"href":"https:\/\/tecor.rs\/en\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/6202\/revisions"}],"predecessor-version":[{"id":6222,"href":"https:\/\/tecor.rs\/en\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/6202\/revisions\/6222"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/tecor.rs\/en\/wp-json\/wp\/v2\/media\/6219"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/tecor.rs\/en\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=6202"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/tecor.rs\/en\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=6202"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/tecor.rs\/en\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=6202"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}