{"id":5943,"date":"2023-01-09T12:51:59","date_gmt":"2023-01-09T12:51:59","guid":{"rendered":"http:\/\/tecor.online\/?p=5943"},"modified":"2026-06-09T13:02:47","modified_gmt":"2026-06-09T13:02:47","slug":"nepotrebno-rasipanje-radnih-resursa-i-metode-za-njihovo-sprecavanje","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/tecor.rs\/en\/nepotrebno-rasipanje-radnih-resursa-i-metode-za-njihovo-sprecavanje\/","title":{"rendered":"Nepotrebno rasipanje radnih resursa i metode za njihovo spre\u010davanje"},"content":{"rendered":"
\n\t\t\t\t
\n\t\t\t\t\t
\n\t\t\t\t
\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t

<\/p>

\u201eGde ima tu se i prosipa!\u201c \u010cesto mo\u017eemo da \u010dujemo ovu izreku u na\u0161em narodu. Naj\u010de\u0161\u0107e na nekim veseljima gde se u zanosu prolije po koja \u010da\u0161a vina pa onda, da umanjimo nezgodu izgovorimo tu re\u010denicu pra\u0107enu osmehom i odobravanjem. No, dok par prosutih \u010da\u0161a i neki uflekani stoljnak mo\u017eemo da u takvim trenucima ignori\u0161emo, u proizvodnji, ukoliko imamo takva \u201eprosipanja\u201c i \u201eflekanja\u201c svaki dan, te\u0161ko da \u0107emo to prihvatiti sa osmehom. Naprotiv, rasipanje materijala u proizvodnji nam je znak za uzbunu i poziv za njihovo eliminisanje. \u2013 poru\u010duju iz doma\u0107e kompanije\u00a0Tecor consulting<\/a>.<\/p>

<\/p>
\"\"<\/figure>

<\/div><\/p>

<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t

\n\t\t\t\t\t
\n\t\t\t\t
\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t

Jedno od na\u010dela Lean filozofije je borba protiv takozvanih 8 smrtnih rasipanja (rasipanja materijala i vremena) a to su: defektni proizvodi (\u0161kart), prekomerna proizvodnja, prekomerna obrada, gomilanje zaliha materijala, nepotrebni transport, nepotrebni pokreti radnika, \u010dekanja i nedovoljne ve\u0161tine radnika. \u0160to se ti\u010de rasipanja materijalnih resursa moramo najpre da znamo koliki nam je ulaz materijala, odnosno utro\u0161ak, a kolika je realna koli\u010dina proizvoda koju izbacujemo na tr\u017ei\u0161te. Razlika je ono \u0161to negde \u201egubimo\u201c u proizvodnji, kroz rastur materijala ili defektne proizvode.\u00a0<\/p>

<\/p>

Zvu\u010di jednostavno. Me\u0111utim, ono \u0161to moramo dalje da utvrdimo je gde nam se i kako ti gubici javljaju. Sprovo\u0111enjem\u00a0Gemba \u0161etnje<\/strong>\u00a0\u2013 \u201eidi vidi\u201c metode i stajanjem u krugu \u2013 posmatranjem procesa mo\u017eemo utvrditi mesto i na\u010din javljanja rasipanja. Da li na\u0161e ma\u0161ine proizvode defektne proizvode ili su defektni proizvodi rezultat nedovoljne obu\u010denosti operatera, a mo\u017eda nam je sam proces dizajniran tako da koristi vi\u0161e materijala nego \u0161to je potrebno. Upotrebom metode\u00a0strukturnog re\u0161avanja problema<\/strong>\u00a0mo\u017eemo da utvrdimo koren na\u0161eg problema, a samim tim i da sprovedemo akcije za njegovo uklanjanje. Ukoliko utvrdimo da na\u0161e ma\u0161ine proizvode \u0161kart, da li su pravilno odr\u017eavane? Sprovo\u0111enjem\u00a0TPM-a \u2013 Totalnog produktivnog odr\u017eavanja<\/strong>, kroz autonomno i plansko odr\u017eavanje ali i fokusirano unapre\u0111enje opreme dove\u0161\u0107emo na\u0161e ma\u0161ine u \u201efabri\u010dko\u201c stanje i smanji\u0107emo mogu\u0107nost nastajanja defektih proizvoda. Ukoliko imamo neadekvatno obu\u010dene zaposlene, kori\u0161\u0107enjem\u00a0matrice ve\u0161tina<\/strong>\u00a0mo\u017eemo najpre da napravimo selekciju zaposlenih za pojedine poslove, a zatim da radimo na unapre\u0111enju njihovog znanja. Uvo\u0111enjem\u00a0standarnih operativnih procedura<\/strong>\u00a0olak\u0161a\u0107emo na\u0161im zaposlenima sticanje potrebnih znanja. Ure\u0111enjem radnog mesta na principima\u00a05S metodologije<\/strong>, smanji\u0107emo mogu\u0107nost da na\u0161 operater napravi gre\u0161ku u proizvodnji jer \u0107e ta\u010dno znati gde mu se \u0161ta nalazi.\u00a0<\/p>

<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t

\n\t\t\t\t\t
\n\t\t\t\t
\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\"\"\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t
\n\t\t\t\t\t
\n\t\t\t\t
\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t

<\/p>

Samim\u00a0redizajnom procesa<\/strong>\u00a0mo\u017eemo zna\u010dajno smanjiti tro\u0161kove rasipanja materijala. Da li na\u0161 proizvod pakujemo u neadekvatnu ambala\u017eu, odnosno da li pakujemo i transportujemo vazduh? Optimizacijom ambala\u017ee mo\u017eemo da re\u0161imo taj problem. Imamo li u na\u0161im procesima prekomernu obradu, odnosno da li se u na\u0161im procesima de\u0161ava neka aktivnost koja su\u0161tinski nije bitna krajnjem korisniku na\u0161eg proizvoda. Lean alatima kao \u0161to su\u00a0statisti\u010dka VA\/NVA analiza i mapiranjem toka vrednosti<\/strong>\u00a0mo\u017eemo da najpre identifikujemo, a zatim uklonimo prekomerne procese obrade.\u00a0<\/p>

<\/p>

U ve\u0107ini procesa, ma koliko se trudili da ih optimizujemo neminovno \u0107e dolaziti do nastajanja otpada tokom obrade. Primera radi, obrada drveta, obrada metala ili izdvajanje ko\u0161tica vo\u0107a prilikom prerade. Sprovo\u0111enjem 5S metodologije i sortiranjem otpada, mo\u0107i \u0107emo da ga recikliramo i da mu na taj na\u010din dodamo novu vrednost.<\/p>

<\/p>

Jo\u0161 jedno pitanje mo\u017ee da se nametne prilikom utvr\u0111ivanja rasipanja, a to je koliko defekata mo\u017eemo da toleri\u0161emo? \u0160kart od 1% mo\u017eda ne deluje previ\u0161e, recimo 10 komada na 1000 proizvedenih. Ali ukoliko proizvodimo milionske serije 1% je ogroman. Six Sigma metodologija mo\u017ee da nam odredi granicu prihvatljivosti i omogu\u0107i uvid u na\u0161e gubitke. A ono \u0161to je jedan od ciljeva Lean filozofije, a to je potpuna elimanicija gubitaka uvek treba da nam bude vodilja i motiv za tra\u017eenje pobolj\u0161anja.<\/p>

<\/p>

Za Nedeljnik tekst priredio: Milo\u0161 Petrovi\u0107, trener i konsultant, Tecor consulting<\/p>

<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

\u201eGde ima tu se i prosipa!\u201c \u010cesto mo\u017eemo da \u010dujemo ovu izreku u na\u0161em narodu. Naj\u010de\u0161\u0107e na nekim veseljima gde se u zanosu prolije po koja \u010da\u0161a vina pa onda, da umanjimo nezgodu izgovorimo tu re\u010denicu pra\u0107enu osmehom i odobravanjem. No, dok par prosutih \u010da\u0161a i neki uflekani stoljnak mo\u017eemo da u takvim trenucima ignori\u0161emo,…<\/p>","protected":false},"author":1,"featured_media":5944,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"footnotes":""},"categories":[32],"tags":[41,104,81,44],"class_list":["post-5943","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-mi-u-medijima","tag-5s","tag-standardne-operativne-procedure","tag-tpm","tag-va-nva-analiza"],"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/tecor.rs\/en\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/5943","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/tecor.rs\/en\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/tecor.rs\/en\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/tecor.rs\/en\/wp-json\/wp\/v2\/users\/1"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/tecor.rs\/en\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=5943"}],"version-history":[{"count":3,"href":"https:\/\/tecor.rs\/en\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/5943\/revisions"}],"predecessor-version":[{"id":5948,"href":"https:\/\/tecor.rs\/en\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/5943\/revisions\/5948"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/tecor.rs\/en\/wp-json\/wp\/v2\/media\/5944"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/tecor.rs\/en\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=5943"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/tecor.rs\/en\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=5943"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/tecor.rs\/en\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=5943"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}